シリコン製品の気泡の除去方法

  シリコン製品は、シリコンボタン、シリコン製携帯電話ケース、シリコン製キーホルダー、シリコン製ギフトなど、市場で広く使用されています。しかし、シリコン製品の製造工程では、原材料や製造工程などの要因により、不良気泡などの欠陥が発生する場合があります。シリコン製品に不良気泡が発生する原因は何でしょうか？また、これを回避する方法はありますか？

成形後のシリコーン製品に白い気泡や小さな白い斑点が現れるのは、風や空気の痕跡です。これは気泡が不良であることを意味します。ナイフで気泡を破ったり切ったりすると、気泡の内部がハニカム状（スポンジ状）になっており、柔らかく粘着性があることがわかります。シリコーン製品の不良気泡の解決策に焦点を当ててみましょう。
1. 加硫温度が低い原因：シリコーン製品を製造する際の加硫温度は通常160～200℃に設定されます。加硫シリコーン製品の温度が低いため、シリコーン製品の成形後に気泡が発生する。
2. 加硫時間が短すぎる

理由：加硫時間の長さは、シリコーン製品が完全に加硫されるかどうかを決定します。加硫時間が短すぎると、成形後にシリコーン製品が軟化せず、表面に気泡が発生しやすくなります。解決策：シリコーン製品の加硫時間を延長してください。
3. 金型の構造が不合理である

原因：シリコーン製品の成形金型の設計が不適切だと、シリコーン製品の成形時に気泡が発生します。例えば、金型内の製品の配置、分割方法、金型分割方法、金型サイズの設計などが、気泡の発生原因となります。解決策：金型を交換する。

4. 原料の切断方法と排出方法 理由：シリコーン製品のキーとキーの間に排出部が配置されている。このとき、圧力を加えると、原料がキーの側面からキーの底に流れ込み、徐々にキー全体を満たすため、内部の空気が原料の充填とともに金型から溢れ出す。解決策：原料を切断する際に、原料の切断厚さを仕様に合わせて調整する。

解決：
1. 成形温度を上げる
2. 空の金型を機械に入れ、操作する前に一定時間加熱します。 5. 加硫温度が高すぎる理由: 成形温度が高すぎると、金型のクランプと加圧の過程で表面のシリコーン材料がすでに形成され始め、このとき空気がすでに形成され始めています。内部に閉じ込められると排出されにくくなるため、成形気泡が発生します。
解決策: 成形中に温度を下げます。 6. 排気不足の原因: シリコーン製品の原料を成形型に入れると、空気が入り込み、空気がシリカゲル原料と一体化することはありません。空気が排出されないと、成形後にシリコーン製品の表面に気泡が発生します。 解決策: 型をクランプして加圧した後、型を開いて、型内の空気の排出を容易にします。このプロセスが排気です。製品によって、型を開く距離と回数を設定する必要があります。これは、一般的に排気ストロークと排気回数と呼ばれます。通常、排気ストロークは一般的に 0.6～1.2cm に設定され、排気回数は一般的に 1～3 回に設定されます。具体的な設定に固定値はありません。製品の構造とサイズに応じて繰り返しテストして、最良の効果を得る必要があります。 まとめ: シリコーンボタンの成形中に気泡が発生し、少なくとも製品の外観に影響を与えます。機能構造に気泡が発生すると、シリコーン製品の機能や耐用年数に影響を及ぼします。そのため、シリコーン製品工場では、シリコーン製品の成形時に、不良気泡の発生を注意深く防ぎ、工場への悪影響を回避する必要があります。