Силиконовые изделия широко используются на рынке, например, силиконовые кнопки, силиконовые чехлы для мобильных телефонов, силиконовые брелоки, силиконовые подарки и т.д. Однако в процессе производства силиконовых изделий могут возникать некоторые дефекты из-за таких факторов, как сырье и производственные процессы. Например, образование пузырьков воздуха в силиконовых изделиях. Как это происходит? Есть ли способ избежать этого?
После формования на силиконовых изделиях появляются белые пузырьки или маленькие белые пятнышки — следы воздуха. Это означает, что пузырьки некачественные. Если разорвать или разрезать пузырьки ножом, можно увидеть, что внутри них находится структура, напоминающая соты (губку), на ощупь они мягкие и липкие. Давайте рассмотрим решение проблемы с некачественными пузырьками на силиконовых изделиях?
1. Причины низкой температуры вулканизации: Температура вулканизации обычно устанавливается на уровне 160-200 градусов Цельсия при формировании силиконового изделия.вулканизацияНизкая температура обработки силиконовых изделий приводит к образованию пузырьков после формования.
2. Время вулканизации слишком короткое.
Причина: длительность вулканизации определяет, сможет ли силиконовое изделие полностью вулканизироваться. Если время вулканизации слишком короткое, силиконовое изделие не размягчится после формования, и с большей вероятностью образуются пузырьки воздуха на поверхности. Решение: увеличить время вулканизации силиконовых изделий.
3. Конструкция пресс-формы нецелесообразна.
Причины: Неправильная конструкция литьевой формы для силиконовых изделий также может привести к образованию пузырьков воздуха при формовании силиконовых изделий. Например, расположение изделий в форме, способ разделения, способ разъединения формы и конструкция размеров формы — все это может способствовать образованию пузырьков. Решение: замена формы.
4. Способ резки и выгрузки сырья. Причины: Выгрузка осуществляется между шпонкой и шпонкой силиконового изделия. При этом, при приложении давления, сырье будет поступать в нижнюю часть шпонки сбоку и постепенно заполнять ее, в результате чего внутренний воздух выходит из формы вместе с заполнением сырьем. Решение: отрегулировать толщину резки сырья в соответствии со спецификациями.
Решение:
1. Повысить температуру формования.
2. Поместите пустую форму в машину и прогрейте ее в течение определенного времени перед началом работы. 5. Причина слишком высокой температуры вулканизации: при слишком высокой температуре формования силиконовый материал на поверхности уже начал формироваться в процессе зажима и давления формы, и в это время уже начал образовываться воздух. Если он застрял внутри, его трудно удалить, поэтому образуются пузырьки.
Решение: Температура во время формования понижается. 6. Недостаточный отвод воздуха: После помещения сырья для силиконовых изделий в формовочную форму, в нее попадает воздух, и он не может интегрироваться с сырьем силикагеля. Если воздух не отводится, это приведет к образованию пузырьков на поверхности силиконового изделия после формования. Решение: Откройте форму после зажима и создания давления, чтобы облегчить отвод воздуха из формы. Этот процесс называется отводом воздуха. Необходимо установить расстояние и количество открытий формы в зависимости от изделия, что мы часто называем ходом отвода воздуха и количеством отводов. Обычно ход отвода воздуха устанавливается на уровне 0,6–1,2 см, а количество отводов — как правило, на уровне 1–3 раз. Нет фиксированного значения для конкретной настройки. Необходимо многократно тестировать в зависимости от структуры и размера изделия, чтобы добиться наилучшего эффекта. Вывод: Во время формования силиконовых кнопок образуются пузырьки, которые, как минимум, влияют на внешний вид изделия. Если на некоторых функциональных элементах появляются пузырьки воздуха, это повлияет на функциональность и срок службы силиконовых изделий. Поэтому при формовании силиконовых изделий на заводе необходимо уделять внимание предотвращению образования нежелательных воздушных пузырьков, чтобы избежать негативного влияния этих пузырьков на производственный процесс.
Дата публикации: 17 февраля 2023 г.