I. Anwendbare Produkte
Das Sortiment umfasst Obermaterialien aus weichem PVC-Gel für Schuhe, Riemenoberflächen für Sandalen, Schuhverzierungen, 3D-Aufnäher für Schuhoberteile, Obermaterialien für Sport- und Freizeitschuhe sowie farbenfrohe, tropfgeformte Obermaterialien für Kinderschuhe. Die fertigen Produkte sind weich, weisen mehrschichtige, dreidimensionale Farben auf, sind rutschfest und zeichnen sich durch hohe Biegefestigkeit aus.
II. Kernausrüstungszusammensetzung der kompletten Produktionslinie (Standard-Massenproduktionslinie)
Integrierte Hauptstreckenausrüstung (durchgehendes Umlaufgleis)
12-Farben-Vollautomatische Tropfmaschine speziell für Schuhoberteile
- Großer Arbeitstisch: 700×950 mm, kompatibel mit Aluminiumformen für integrierte Schuhoberteile
- 3-Achsen-Servosteuerung, wiederholgenaue Positioniergenauigkeit von 0,02 mm; unterstützt unabhängiges Dosieren für 2 Formensätze gleichzeitig
- Speicherprogramme für 200 verschiedene Schuhoberteilmuster; Ein-Klick-Abruf für Stilwechsel, mehrfarbige, mehrlagige Ausgabe
Doppelwandiger Tunnelofen mit unabhängiger Temperaturregelung (Kern der Hauptlinie)
- Obere Schiene: Vorbacken für Oberflächenmuster
- Untere Schiene: Gesamtaushärtung des Grundmaterials
- Einstellbare Segmenttemperatur von 80–220 °C, variable Frequenzgeschwindigkeit 0,5–3 m/min
- Heißluftzirkulation, wärmeisolierendes Design für geringen Stromverbrauch; verhindert lokales Anbrennen und Verfärben des Schuhobermaterials
Wasserzirkulationskühltisch (Oberflächenvorkühlstation)
Kühlt die gebackenen Formen schnell auf unter 40 °C ab, um Beschädigungen der Grundschicht und ein Verlaufen des Musters zu vermeiden.
Automatische Gießmaschine für Basismaterial
Verteilt das Basismaterial gleichmäßig über große Flächen durch präzise Klebstoffmengensteuerung und gewährleistet so eine gleichmäßige Dicke des Schuhobermaterials ohne Materialmangel oder Luftblasen.
Wasserkühlungs-Formtank
Nach dem zweiten Aushärten des Basismaterials werden die Formen zur vollständigen PVC-Formgebung und zum einfachen Entformen schnell in Wasser abgekühlt.
Automatische Formrücklauf-Förderanlage
Die leeren Formen werden nach dem Entformen automatisch zur Dosiermaschine zurücktransportiert, wodurch ein vollständig geschlossener Kreislauf ohne manuellen Formentransport entsteht.
Zusätzliche Ausrüstung (Werkstattbedarf)
- PVC-Rohmaterialmisch- und Vakuum-Entschäumungsmaschine
Mischt PVC-Paste, Farbpaste und Stabilisator und entfernt unter Vakuum Luftblasen, um Nadellöcher und Vertiefungen im Schuhobermaterial zu vermeiden.
- Aluminium-Formgravurmaschine / Galvanisierungsformanlage
Sie werden zur Herstellung von Formen für konkav-konvexe Muster auf Schuhoberteilen verwendet. Formen aus 6061-Aluminium werden aufgrund ihrer gleichmäßigen Wärmeleitung häufig eingesetzt.
- Luftkompressor + Luftspeicher + Lufttrockner
Sorgt für einen stabilen Luftdruck für die Abgabemaschine.
- Kühler
Sorgt für eine kontinuierliche Kühlwasserzirkulation für Kühltische und Kühltanks.
- Schimmelreinigungsstation & Trocknungsstation
Zur Reinigung von Formen vor wiederholten Produktionszyklen.
III. Vollständiger standardisierter Produktionsprozess (7 geschlossene Kreislaufschritte)
1. Rohmaterialmischung und Entschäumung
PVC-Pastenharz, DINP-Weichmacher, Calciumcarbonat-Füllstoff, Wärmestabilisatoren und Farbpaste vermischen, anschließend 10–15 Minuten lang im Vakuum entschäumen und bis zur Verwendung beiseite stellen.2. Automatisches Schichtdosieren und Färben
Aluminiumformen werden in die Tropfmaschine eingesetzt, die je nach Muster des Schuhoberteils Schicht für Schicht verschiedenfarbige PVC-Paste aufträgt, um mehrschichtige 3D-Muster in einem Arbeitsgang zu erstellen.3. Vorbacken und Plastifizierung im oberen Tunnel
Durch das Vorbacken der Oberflächenmuster bei niedriger Temperatur werden farbige Texturen halbgehärtet und ein Vermischen der Farben sowie ein Auslaufen an den Rändern während der nachfolgenden Beschichtung mit dem Basismaterial verhindert.4. Wasserkühlung für Formen
Um die Oberflächenmuster zu fixieren, müssen die Hochtemperaturformen schnell abgekühlt werden, bevor sie zur Basismaterialstation transportiert werden.5. Vollautomatische Basismaterialbefüllung
Die gesamte Formplatte wird mit transparentem/einfarbigem PVC-Basismaterial bedeckt, um das Schuhoberteilsubstrat zu bilden. Die Gesamtdicke wird auf 1,2–3 mm kontrolliert.6. Hochtemperaturhärtung im unteren Tunnel
Das Basismaterial wird bei hoher Temperatur vollständig vulkanisiert, um die Oberflächenschicht und das Basismaterial zu einer Einheit zu verbinden, ohne Risse und Delaminationen zu verursachen.7. Wasserkühlung beim Formen → Entformen & Inspektion → Formzirkulation
Nach der Wasserkühlung können die Arbeiter die kompletten Schuhoberteile leicht aus den Formen lösen, Grate entfernen und eine Qualitätskontrolle durchführen. Leere Formen werden automatisch zur Abfüllstation zurücktransportiert, um die Produktion fortzusetzen.
Veröffentlichungsdatum: 16. Juni 2026